Organiser la réserve pour que le produit revienne en rayon avant la rupture

La réserve, angle mort des ruptures

Dans l’étude de Corsten et Gruen, une part importante des ruptures d’origine magasin sont des produits présents dans le magasin mais pas en rayon : livrés, réceptionnés, et en attente en réserve. Pour le système de gestion, tout va bien : le stock théorique est juste. Pour le client, le produit manque. Ces ruptures sont les plus frustrantes parce qu’elles ne coûtent rien à corriger, sauf de l’organisation.

Les quatre symptômes d’une réserve qui crée des ruptures

1. Le réassort cherche un produit pendant dix minutes, puis abandonne.
2. Une palette entamée reste trois jours parce qu’elle a été poussée au fond.
3. Le produit est en rayon dans une autre allée que la sienne, ou dans un carton sans étiquette.
4. Le stock théorique est juste, le rayon est vide, et personne ne sait pourquoi.

Si l’un de ces symptômes est régulier, la réserve est une cause de rupture à part entière.

Les règles qui fonctionnent

Ranger dans l’ordre des rayons

La réserve reproduit le plan du magasin : la zone épicerie sucrée de la réserve correspond à l’allée épicerie sucrée du rayon, dans le même ordre. L’employé qui prépare son passage de réassort suit un trajet, il ne cherche pas.

Un emplacement fixe par famille, étiqueté

Chaque famille de produits a sa place, marquée au sol ou sur l’étagère. Une palette qui arrive va à sa place, pas au premier endroit libre. C’est la règle la plus difficile à tenir les jours de grosse livraison, et la plus rentable.

Les fortes rotations près de la porte, à hauteur d’homme

Les vingt références les plus vendues de chaque rayon sont celles qu’on recharge le plus souvent. Elles vont au plus près de la porte de réserve, entre le genou et l’épaule, jamais en hauteur ni au fond. Le temps d’accès compte plus que le volume.

Repérer ce qui attend

Chaque palette ou roll en attente porte une étiquette avec la date et le rayon. Un tour de réserve de cinq minutes le matin liste tout ce qui a plus d’un passage de réassort d’attente : c’est la liste de ce qui doit sortir en priorité.

Rien n’attend plus d’un passage

La règle qui résume les autres : un produit livré doit être en rayon au passage de réassort suivant. Ce qui ne peut pas monter (rayon plein) est signalé pour ajuster le facing ou la commande, comme expliqué dans facing et capacité de rayon selon la rotation.

Réserve et stock théorique

La réserve est aussi le premier lieu où naît le stock fantôme : un carton ouvert dont la moitié a disparu, une casse jetée sans saisie, un produit rangé au mauvais endroit et « perdu ». Une réserve rangée rend les inventaires tournants possibles en vingt minutes ; une réserve en désordre les rend impossibles. Le lien est expliqué dans stock fantôme : que faire quand le stock théorique dit que le produit est là.

Un exemple

Supermarché de 1 800 m², réserve de 250 m². Avant : rangement par arrivée de livraison, réassort de 45 minutes par rayon le matin, 18 % des signalements de rupture concernaient un produit présent en réserve. Après un mois de rangement par rayon avec emplacements étiquetés et fortes rotations près de la porte : réassort de 30 minutes par rayon, et 6 % des signalements concernent un produit en réserve. Le quart d’heure gagné par rayon a financé un passage de réassort en fin d’après-midi.

Ce que change le signalement par les clients

Chaque signalement AlerteRayon comparé au stock théorique identifie les produits « présents mais pas en rayon », donc en réserve ou mal placés. La liste du matin des produits à sortir de réserve s’écrit à partir des signalements de la veille au soir. Essai de 14 jours sans carte bancaire : voir l’offre directeurs.

Sources

• Corsten, Gruen, « On Shelf Availability », 2004 : résumé.
• Gruen, Corsten, Bharadwaj, « Retail Out-of-Stocks: A Worldwide Examination », GMA, 2002 : étude complète (PDF).
• DeHoratius, Raman, « Inventory Record Inaccuracy: An Empirical Analysis », Management Science, 2008 : résumé.