Commande automatique et ruptures : comment régler le stock minimum et le point de commande ?

Ce que fait vraiment la commande automatique

Les systèmes de gestion des magasins commandent seuls, selon trois paramètres par référence :

• le point de commande (ou stock minimum) : le niveau de stock théorique sous lequel une commande part ;
• le stock maximum (ou quantité cible) : le niveau que la commande cherche à atteindre ;
• le délai de livraison : le temps entre la commande et la mise en rayon.

Rien d’autre. Le système ne voit ni le rayon, ni le samedi, ni la promotion, sauf si on les lui a décrits. D’après Gruen, Corsten et Bharadwaj, la commande et la prévision en magasin sont la première cause de rupture, devant le réassort : le réglage de ces trois paramètres est donc un levier direct.

La formule du point de commande

Point de commande = ventes journalières moyennes × délai de livraison (en jours) + stock de sécurité.

Le stock de sécurité couvre les variations : un jour de ventes est un minimum raisonnable pour un produit à rotation régulière, deux jours pour un produit dont les ventes varient beaucoup.

Référence	Ventes par jour	Délai	Sécurité	Point de commande
Lait demi-écrémé 1 L	200	1 jour	1 jour (200)	400
Biscuits vedette	40	2 jours	1 jour (40)	120
Coloration teinte courante	2	3 jours	2 jours (4)	10

Le stock maximum se règle ensuite sur la capacité de stockage (rayon plus réserve) et sur la fréquence de commande souhaitée : commander tous les deux jours implique un maximum d’au moins deux jours de ventes au-dessus du point de commande.

Les quatre erreurs qui rendent la commande automatique inutile

1. Régler sur la moyenne annuelle. Les ventes de la référence varient selon le jour de la semaine et la saison. Un point de commande calculé sur la moyenne est trop bas le samedi et avant les fêtes, trop haut en janvier. Les systèmes récents acceptent des profils par jour de semaine ; sinon, les vingt références les plus vendues méritent un réglage manuel avant chaque période de pointe (ruptures du samedi et des veilles de fête).
2. Ignorer la promotion. Une promotion multiplie les ventes par trois à dix ; sans surcharge du point de commande pendant l’opération, la commande automatique part trop tard (promotions et ruptures).
3. Se fier à un stock théorique faux. Le point de commande compare au stock théorique. Si celui-ci est surestimé, la commande ne part pas, et la rupture dure jusqu’à l’inventaire. C’est le stock fantôme, traité dans stock fantôme : que faire quand le stock théorique dit que le produit est là.
4. Oublier le délai réel. Le délai à saisir n’est pas celui du transporteur mais celui entre la commande et la mise en rayon : réception, contrôle et réassort compris. Un jour oublié ici, c’est un jour de rupture par cycle.

Comment vérifier ses réglages

Une fois par mois, sortir les cinquante références les plus vendues de chaque rayon avec leur point de commande, leurs ventes journalières réelles des quatre dernières semaines et leur délai. Toute référence dont le point de commande est inférieur à ventes × délai est une rupture programmée à chaque cycle. En général, cet examen révèle des points de commande jamais révisés depuis la création de la référence, alors que ses ventes ont doublé.

Ce que change le signalement par les clients

Un produit signalé manquant par les clients alors que la commande automatique n’a rien déclenché, c’est un paramètre faux ou un stock fantôme. AlerteRayon donne cette liste chaque jour ; elle indique directement quelles références revoir. Essai de 14 jours sans carte bancaire : voir l’offre directeurs.

Sources

• Gruen, Corsten, Bharadwaj, « Retail Out-of-Stocks: A Worldwide Examination », GMA, 2002 (part des causes commande et prévision) : étude complète (PDF).
• DeHoratius, Raman, « Inventory Record Inaccuracy: An Empirical Analysis », Management Science, 2008 : résumé.